Proceso de Moldeado por Inyección
El moldeo por inyección es uno de los procesos de fabricación más importantes en la industria de los plásticos. Actualmente, es casi imposible hacer algo sin utilizar partes inyectadas en molde. Se pueden encontrar en componentes interiores de automóviles, carcasa exterior de equipo electrónico, equipo médico, discos compactos, artículos deportivos y hasta en la ropa.
El moldeo por inyección es usado para fabricar paletas, juguetes, herramientas, cajones de embalaje, baldes, recipientes de comida, vasos plásticos y las tapas de las botellas de leche, entre otros.
Algunas ventajas del moldeo por inyección son:
- Altas tasas de producción.
- Flexibilidad en el diseño.
- Repetible con cierta tolerancia.
- Se pueden procesar una gran variedad de materiales.
- Relativamente poca mano de obra.
- Poca o ninguna necesidad de acabado de las partes.
El moldeo por inyección soplado es un proceso usado para la producción de objetos huecos en grandes cantidades. Se utiliza principalmente en botellas, frascos y otros envases. El moldeo por inyección produce botellas de una calidad visual y dimensional superior comparado al moldeo por extrusión. Este proceso es ideal tanto para envases estrechos como para los que tienen forma de embudo; los deja completamente terminados y sin excesos.
Método
El método para el moldeo por inyección soplado consiste de tres fases. La primera fase es el ensamblaje de barriles de extrusión y tornillos, que derrite el polímero. Luego, el polímero derretido es introducido en un tubo múltiple; se inyecta a través de boquillas a un molde de preforma caliente y hueco. Finalmente, el molde preformado forma la figura exterior y se sujeta alrededor de un mandril (varilla central), lo que forma la figura interior de la preforma. La preforma consiste en un tubo grueso de polímero sujeto a un cuello de botella o frasco completamente formado, que forma el molde del producto.
El molde de preforma se abre y la varilla central se rota y sujeta al molde hueco y enfriado. La varilla central se abre y deja pasar el aire comprimido a la preforma, que lo infla y deja su forma terminada.
Después de un período de enfriamiento, el molde de soplado se abre y la varilla central se rota hacia la posición de expulsión. El artículo terminado se remueve de la varilla central y se le hace una prueba de fugas de previo a su empaque. La preforma y varilla central pueden tener muchas cavidades, típicamente de tres a dieciséis, dependiendo del tamaño del artículo y la producción requerida.